Meist werden die im Werk vorgefertigten Wand- und Deckenelemente per Tieflader zur Baustelle gefahren und direkt montiert.

Weil es hier, oberhalb des Bodensees, jedoch nur eine enge, steile Zufahrt gab, musste man die Elemente vorher nochmals umladen und dann mit Hilfe eines 70-Tonnen-Autokrans bis zu 30 Meter weit durch die Luft manövrieren.

Die Bodenplatte war zu diesem Zeitpunkt bereits betoniert - nach ebenfalls aufwändigen Vorarbeiten. Um absolute Planungssicherheit zu gewährleisten, war vorher eine Baugrunduntersuchung durchgeführt worden. „Diese ist heute fester Bestandteil unseres professionellen Vorgehens“, erklärt Bauprofi Christoph Epple. Als Ergebnis tauschte man einen Teil des Erdmaterials gegen ein tragfähigeres Schottergemisch aus, und der Keller wurde nach dem bewährten „Aqua-Safe“-Verfahren für 100prozentige Wasserdichtigkeit hergestellt.
 

Fugenlos mit Wärmedämmung

  Bei der Montage vor Ort werden zunächst die Außen- und dann die Innenwandelemente ganz exakt platziert und fest miteinander verbunden. Dann folgen die Deckenplatten sowie auch die Treppenelemente. Wenn alles passgenau steht, verfüllt man die zweischaligen Außenwände zusammen mit der Decke mit Frischbeton. So entsteht ein fugenloser Verbund „aus einem Guss“.

Damit der Innenausbau leichter geht, sind die Wände und die Decke bereits mit Leerrohren und Leerdosen für die Elektroinstallation versehen. Weil es sich hierbei um einen Wohnkeller mit Kinderzimmern, Wellnessbereich etc. handelt, setzte der Kellerbauer die von ihm patentierte „Iso-Twin-Wand“ mit Kerndämmung ein. Vorteil: Die Dämmschicht liegt dauerhaft geschützt zwischen der inneren und äußeren Betonschale, zeit- und kostenintensive Dämm- und Verputzarbeiten außen entfallen.
  Solche Markenkeller werden für jedes Bauvorhaben individuell geplant und sind für Erdbebenzonen zugelassen. In diesem Fall wird ein Holzständerhaus auf dem betonierten Wohnuntergeschoss errichtet.